國家生態(tài)環(huán)境部于2018年5月頒布了《鋼鐵企業(yè)超低排放改造工作方案(征求意見稿)》意見，該方案對于鋼鐵行業(yè)大氣污染物達到的超低排放標準提出了明確的要求[1-3]。排放的燒結煙氣中塵質量濃度需低于10mg/m3，二氧化硫質量濃度低于35 mg/m3，氮氧化物質量濃度低于50 mg/m3。

      目前在運行的燒結機中脫硫已經屬于常態(tài)化，運行的主要有以下三種工藝：針對高濃度二氧化硫的濕法脫硫工藝，不產生廢水和液體脫硫副產物的半干法脫硫，預留脫硝接口的活性焦脫硫工藝。

燒結煙氣脫硝的典型工藝

      將現(xiàn)有燒結脫硫設施拆掉重新建同時脫硫脫硝設施是得不償失的，因此在現(xiàn)有的脫硫工藝后添加脫硝工藝是，可行的方法。

      目前國內企業(yè)工業(yè)應用的脫硝法主要有三大種類，氧化法脫硝，SCR脫硝，活性焦脫硝。

氧化法脫硝

      低溫氧化脫硝技術泛指采用強氧化劑將NO氧化成為NO2，并將NO2氧化成更高價態(tài)的氮氧化物，然后被脫硫劑吸收，從而脫除NOx的工藝路線[4,5]。目前，常見的低溫氧化劑有氯酸、亞氯酸鈉、高錳酸鉀、過氧化氫、臭氧等，從機理上講，該工藝適用于配合各種脫硫技術，且投資低，運行成本較低，但存在的主要爭議在于臭氧逃逸對大氣環(huán)境的影響以及強氧化劑的腐蝕等問題。

      現(xiàn)在已經有成功應用案例，采用的是氧化鎂濕法脫硫工藝，通過塔內氧化技術，將大多數亞硫酸鎂氧化成硫酸鎂，無結垢和堵塞情況，脫硫液體的ph值在6.5-7，大大減少對設備的腐蝕。另外產生的脫硫脫硝廢液會形成堿式硫酸鎂母液，廢水進行沖洗，導致整個工藝基本不產生廢水，生成的脫硫副產物濃縮后制備成堿式硫酸鎂水泥。與鈣法脫硫副產物大多數采用拋棄法處理相比，該方法的，大優(yōu)點是將脫硫脫硝副產物得到了應用，同時降低了脫硫脫硝的運行成本，并且副產物得到了真正的應用，從長遠角度來看，該工藝有望得到一定范圍的應用。該方法的不足在于：該方法屬于濕法脫硫，與現(xiàn)在流行的半干法脫硫相比，濕法脫硫的一些弊端都無法避免，比如煙氣含濕量較大，從煙囪排出時容易形成煙囪雨造成局部污染。在脫硫運行過程中容易造成跑冒滴漏現(xiàn)象，對設備的腐蝕磨損現(xiàn)象也比干法嚴重。對工人的勞動強度也比干法脫硫的大。濕法脫硫以后，煙氣溫降大，如果升溫采用SCR脫硝更不劃算，因此采用臭氧等氧化脫硝，該工藝脫硝穩(wěn)定性沒有SCR穩(wěn)定性好，效率也較低。

      個人認為氧化法脫硝，適宜濕法脫硫，因為濕法脫硫在管路，煙囪等防腐處理上比干法，半干法更細致到位，氧化法脫硝的防腐成本大大降低。對于SCR脫硝催化劑的煙氣升溫成本巨大，以及煙氣含濕量大加速催化劑失效的問題在氧化法脫硝上都不需要解決。

      該方法的優(yōu)點在于不需要脫硫后煙氣進行加熱，這樣可以使脫硝成本大大降低。不足之處在于：氧化劑在使用安全性上需要注意，氧化法脫硝的脫硝效率較低如果想廣泛應用氧化法脫硝，需要改進氧化劑。因此，安全高效的復合脫硝氧化劑是氧化法脫硝的研究主要方向。

SCR法脫硝

      SCR法脫硝技術是選擇性催化還原法技術，按溫度區(qū)間劃分，分為低溫SCR脫硝、中高溫SCR脫硝，高溫SCR脫硝[6-8]。在燒結煙氣上，低溫SCR脫硝、中高溫SCR脫硝更有使用的可能性。

脫硫+低溫SCR脫硝聯(lián)合工藝

      將NO還原成N2，開發(fā)溫度100-200℃的SCR脫硝催化劑。很多研究機構都對脫硝催化劑進行了研究，一般都處于實驗室研究階段，成功工業(yè)應用的并不是太多，并且低溫催化劑在抗硫中毒、抗重金屬中毒方面效果不佳，如果未來低溫脫硝催化劑成功開發(fā)出來，該脫硝工藝路線將是燒結煙氣脫硝的。例如荷蘭殼牌低溫脫硝催化劑是目前世界上開發(fā)，成功的低溫脫硝催化劑，該催化劑的催化典型溫度區(qū)間在170-240℃，應用溫度140-400℃，該催化劑主要應用在硝酸廠尾氣、垃圾焚燒、燃氣鍋爐等無二氧化硫生成并且低含塵量的含氮氧化物的煙氣，該催化劑對二氧化硫以及灰塵的抵抗力很差，為了保證催化劑的活性，SO2含量要小于30mg/m3，塵小于20 mg/m3。燒結煙氣經過脫硫以后，SO2的含量也很難小于30mg/m3以下，因此該低溫脫硝催化劑并不完全適用于燒結煙氣，用到燒結煙氣脫硝上還要有一定的改進才行。

      低溫SCR脫硝反應溫度區(qū)間在200℃以下，和中溫SCR脫硝相比，更接近燒結煙氣溫度。低溫SCR脫硝更適合焦爐煙氣，因為焦爐煙氣與燒結煙氣相比，成分較單一，二氧化硫含量較低，焦爐煙氣含濕量較低，低溫脫硝催化劑中毒性較小。而燒結煙氣成分復雜，含硫量高，含濕量大，低溫SCR脫硝應用于燒結煙氣，仍有幾個關鍵問題需要解決。一是低溫SCR脫硝催化劑抗毒性較差，易受到煙氣中硫氧化物、水、重金屬等物質的影響，特別是硫氧化物的中毒嚴重，二是燒結煙氣溫度，特別是脫硫后的煙氣溫度，無法達到低溫SCR脫硝反應溫度區(qū)間，仍然需要進行煙氣再加熱；三是與中溫SCR脫硝催化劑相比，低溫SCR脫硝催化劑的脫硝效率較低，脫硝效率穩(wěn)定性較差。低溫脫硝催化劑一直是研脫硫+加熱煙氣+中高溫SCR脫硝聯(lián)合工藝

      將煙氣升溫到300℃左右，使用中溫催化劑，通過換熱器，將煙囪煙氣與脫硫前煙氣進行熱交換，這樣，大程度上降低運行成本。中溫SCR脫硝是在煙氣脫硝中應用成熟的脫硝工藝，在國內外鋼鐵企業(yè)燒結機煙氣脫硝工程中已有應用。使用該工藝的關鍵是SCR脫硝裝置前的煙氣加熱系統(tǒng)和SCR脫硝裝置后的煙氣換熱系統(tǒng)的設計，將煙氣換熱回收的熱量再用于前端加熱煙氣，降低能耗。即中溫SCR脫硝裝置在啟動時，需要將110℃左右的煙氣加熱至280℃以上，消耗的熱源較大；在正常運行過程中，通過換熱器回收熱量再利用，只需要額外再補充50-150℃升溫即可。該方法的思路與電廠煙氣脫硫脫硝類似，雖然在運行成本上花費較多，但是就目前的工藝水平，是，穩(wěn)定的脫硫脫硝工藝，目前寶鋼的燒結機已經成功運行該工藝，采用的是半干法脫硫加SCR脫硝聯(lián)合工藝，采用半干法脫硫主要目的是減少氣體的溫降。但是筆者認為該工藝只是過渡期的工藝，如果低溫脫硝催化劑被成功開發(fā)出來，該工藝將會被迅速取代。而且半干法脫硫加SCR脫硝聯(lián)合工藝的脫硫脫硝副產物與半干法脫硫一樣都沒有得到合理的解決。

      SCR法脫硝工藝，對已上脫硫設施的改造等具有較大的現(xiàn)實意義。通過增加催化劑數量、提高反應溫度、增加濕式電除塵等措施，以SCR為核心結合其他各種脫硫技術的脫硫脫硝工藝能夠達到超低排放的要求。

      需要指出的是，該技術工藝存在的不足主要有:SCR法脫硝工藝不可避免產生固體廢棄物，大量的固體廢棄物對有些地區(qū)而言存在無法消納處理的情況，類似半干法脫硫副產物現(xiàn)在已成為很多企業(yè)頭疼問題;SCR法使用的催化劑在使用壽命到期后，屬于危險廢棄物，屆時存在回收處理難度，這個問題會在大量企業(yè)采用脫硝運行五年以后，全國范圍內形成普遍廢棄物處理難題;催化劑催化效果對煙氣溫度有一定的要求，在低溫催化劑不太成熟的情況下，對煙氣進行升溫處理運行成本較高。

活性焦脫硝

a)選擇性催化還原反應，改性過的活性炭亦具有一定的催化劑作用，將NO還原為N2，即NO+ NH3+ O2→N2+H2O

b)非選擇性催化還原反應，氨氣注入煙氣后，會與吸附在活性炭上的SO2發(fā)生反應，生成氧化硫氨或硫氨，但是在活性炭再生時會作為-NHn基化合物殘存于活性炭細孔之中。這種-NHn基物質被稱為堿性化合物或還原性物質。活性炭在再生之后以含有這種堿性化合物的狀態(tài)循環(huán)到吸附反應塔，與煙氣中的NOx直接反應還原成為N2。這種反應是活性炭特有的脫硝反應，稱為NOn-SCR反應。

      如果單獨計算燒結煙氣脫硫成本，活性焦脫硫不占優(yōu)勢。按燒結煙氣脫硫脫硝一起的建設成本來看，活性焦脫硫脫硝建設成本不占劣勢。但是以超低排放標準來看，活性焦脫硫脫硝想達標排放還是有一定的難度。隨著活性焦市場需求的增加，其供應、產品質量、自身生產環(huán)保等應引起高度重視，運行成本受活性焦的價格制約會越來越高。在脫硝效率、顆粒物排放方面長期穩(wěn)定達標尚需進一步優(yōu)化。另外活性焦法因燒結煙氣溫度等因素，在運行操作上，管理不到位時存在一定的安全隱患?；钚越狗ń馕鲋扑釙r存在少量高濃度廢水處理及酸的利用等問題。另外活性焦脫硝時的氨逃逸問題，操作比半干法濕法復雜等不足。

結論與建議

      燒結煙氣的污染物治理的幾十年間，可以看出是從無序排放到除塵到脫硫除塵到目前的脫硫脫硝除塵，未來會將更多污染物納入考核指標。雖然現(xiàn)在成熟工藝較多，可是脫硫脫硝工藝還應該繼續(xù)創(chuàng)新，目前的脫硫脫硝工藝都存在著這樣或那樣的不足。濕法工藝因為設備腐蝕，工人勞動強度大等原因漸漸將會被干法半干法工藝所取代，未來流行的脫硫脫硝工藝的副產物必須得到充分利用，這樣，大程度降低脫硫脫硝運行成本。

      低溫脫硝催化劑脫硝效率穩(wěn)定以后，目前的成熟脫硫工藝加低溫催化脫硝工藝將是運行成本，低的脫硫脫硝工藝。目前一段時間內，脫硫工藝加上升溫煙氣進行中溫脫硝將是，穩(wěn)定成熟的工藝技術?；钚越姑摿蛎撓豕に囘€有很多弊端需要改進，否則只是污染物的轉移并沒有真正的環(huán)境治理。