呼和浩特MVR蒸發(fā)系統(tǒng)設計
發(fā)布時間：2024-12-16 01:40:48
呼和浩特MVR蒸發(fā)系統(tǒng)設計
由于壓力容器在各行各業(yè)中應用越來越廣泛，作用越來越突出，為了滿足壓力容器的制造和使用要求，對設計的要求也越來越高。作為壓力容器的設計，不但要掌握相關(guān)專業(yè)知識，根據(jù)有關(guān)標準和要求進行結(jié)構(gòu)設計和強度、剛度等方面的計算，而且需要對壓力容器的受力、結(jié)構(gòu)尺寸、材料等進行優(yōu)化處理，以滿足壓力容器設計的合理性和經(jīng)濟性。而壓力容器的強度計算是一項極為繁瑣的工作，需要在相關(guān)標準的基礎上對壓力容器的應力進行計算、判斷并規(guī)范，最終形成壓力容器的存檔資料。這往往會占用大量的人力、物力及時間。因此.開發(fā)并應用一些設計軟件，對提高壓力容器設計工作效率和設計質(zhì)量，研制性能更優(yōu)越的壓力容器是一件非常有意義的工作。
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在濕法脫硫中，煙囪的排放煙氣從感觀上有滾滾白煙排放，也稱之為煙羽。煙羽是由攜帶細微顆粒物的飽和煙氣水蒸氣遇冷凝結(jié)形成的白色( 或多色) 煙帶。煙氣經(jīng)濕法脫硝脫硫后形成含飽和水蒸氣的濕煙氣，同時，在脫硝脫硫過程中會產(chǎn)生大量極細微顆粒物，如硫酸鹽、硝酸鹽和氣溶膠等鹽類化合物，這些顆粒物、PM2. 5、SO3與煙氣所含水蒸氣在氣溫影響下冷凝共同形成煙羽現(xiàn)象。煙羽遠看如一條延綿數(shù)公里的“景觀帶”，造成視覺污染; 近處飄落石膏雨，形成局部污染。濕式脫硫不僅使煙氣成為飽和濕煙氣，而且生成了多種鹽類細微顆粒物。這些微塵難以捕捉脫除，使飽和煙氣難以擴散形成拖尾。脫硝過程中也會由于氨逃逸生成硫酸氨而形成氣溶膠，造成煙氣拖尾。大量的煙羽漂浮在空中，是霧霾的成因之一。近兩年來，脫白已經(jīng)成為濕法脫硫不可或缺的必備功能。煙羽形成與外部氣溫、氣壓密不可分。我們無法決定氣候，只能在煙囪前依據(jù)煙羽形成的過程和機理，采取可行辦法控制和減少煙羽的形成。
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我國節(jié)能減排政策相繼出臺，工業(yè)廢氣余熱回收受到了重點關(guān)注。工業(yè)生產(chǎn)讓人類社會向前邁進了一大步，與國家GDP息息相關(guān)，但是其規(guī)模的高速膨脹也留下了隱患。打造“生態(tài)與文明并行，經(jīng)濟與環(huán)境共存”刻不容緩。煙氣治理，不僅對要對排放的有害氣體進行有效的處理，而且要選擇配備余熱回收裝置，對廢氣熱能回收利用，可以起到節(jié)省燃料和排放的雙重作用。 余熱回收利用回收工業(yè)生產(chǎn)過程中排出的具有高于環(huán)境溫度的氣態(tài) ( 如高溫煙氣 )、液態(tài) ( 如冷卻水 )、固態(tài) ( 如各種高溫鋼材 ) 物質(zhì)所載有的熱能，并加以利用的過程。據(jù)統(tǒng)計，我國有 50% 左右的工業(yè)能耗沒有被利用，而是以各種形式的余熱直接浪費掉，其中可回收率高達 60% 以上。我國余熱資源平均回收利用率只有 30% 左右，落后國際先進水平 10~20 個百分點。 在國家煙氣治理的新形勢下，本著專業(yè)和專注的態(tài)度，積極整合資源，投入研發(fā)生產(chǎn)出“熱管余熱回收技術(shù)”，該裝置煙氣余熱回收效率高、安裝簡單便于維護，起到了良好的經(jīng)濟效益。
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據(jù)統(tǒng)計,2015年全國SO2排放總量為1859.1萬t、NOx排放總量為1851.8萬t。煤炭焦化是工業(yè)用煤領(lǐng)域主要污染源之一,焦爐煙氣是焦化企業(yè)中最主要的廢氣污染源,約60%的SO2及90%的NOx來源于此。焦爐煙氣中SO2濃度與燃料種類、燃料中硫元素形態(tài)、燃料氧含量、焦爐炭化室串漏程度等密切相關(guān);NOx濃度則與燃燒溫度、空氣過剩系數(shù)、燃料氣在高溫火焰區(qū)停留時間等密切相關(guān)。以焦爐煤氣為主要燃料的工藝,其煙氣中的SO2直接排放濃度為160mg/m3左右、NOx直接排放濃度為600~900mg/m3(最高時可達1000mg/m3以上);以高爐煤氣等低熱值煤氣(或混合煤氣)為主要燃料的工藝,其煙氣中的SO2直接排放濃度為40~150mg/m3、NOx直接排放濃度為300~600mg/m3。可見,無論以焦爐煤氣或高爐煤氣為主要燃料的工藝,如未經(jīng)治理,其煙氣中的SO2和NOx濃度均難以穩(wěn)定達到標準限值排放要求。隨著國家對環(huán)境保護的日益重視,我國焦化領(lǐng)域煙氣達標排放勢在必行。2017年起,《排污許可證申請與核發(fā)技術(shù)規(guī)范-煉焦化學工業(yè)》將首次執(zhí)行,該規(guī)范對焦化行業(yè)污染物排放提出了更高要求。如前所述,焦爐煙氣中SO2和NOx達標排放的主要技術(shù)手段為末端脫硫脫硝治理,故本文將對比分析我國焦爐煙氣現(xiàn)行脫硫脫硝技術(shù)工藝原理、硫硝脫除效率及各自技術(shù)優(yōu)缺點,總結(jié)國內(nèi)焦爐煙氣脫硫脫硝技術(shù)應用存在的共性問題,以期為我國焦化行業(yè)脫硫脫硝技術(shù)的選擇與優(yōu)化提供參考。
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現(xiàn)在已經(jīng)有成功應用案例，采用的是氧化鎂濕法脫硫工藝，通過塔內(nèi)氧化技術(shù)，將大多數(shù)亞硫酸鎂氧化成硫酸鎂，無結(jié)垢和堵塞情況，脫硫液體的ph值在6.5-7，大大減少對設備的腐蝕。另外產(chǎn)生的脫硫脫硝廢液會形成堿式硫酸鎂母液，廢水進行沖洗，導致整個工藝基本不產(chǎn)生廢水，生成的脫硫副產(chǎn)物濃縮后制備成堿式硫酸鎂水泥。與鈣法脫硫副產(chǎn)物大多數(shù)采用拋棄法處理相比，該方法的，大優(yōu)點是將脫硫脫硝副產(chǎn)物得到了應用，同時降低了脫硫脫硝的運行成本，并且副產(chǎn)物得到了真正的應用，從長遠角度來看，該工藝有望得到一定范圍的應用。該方法的不足在于：該方法屬于濕法脫硫，與現(xiàn)在流行的半干法脫硫相比，濕法脫硫的一些弊端都無法避免，比如煙氣含濕量較大，從煙囪排出時容易形成煙囪雨造成局部污染。在脫硫運行過程中容易造成跑冒滴漏現(xiàn)象，對設備的腐蝕磨損現(xiàn)象也比干法嚴重。對工人的勞動強度也比干法脫硫的大。濕法脫硫以后，煙氣溫降大，如果升溫采用SCR脫硝更不劃算，因此采用臭氧等氧化脫硝，該工藝脫硝穩(wěn)定性沒有SCR穩(wěn)定性好，效率也較低。